1.收縮過程
注射成型制品的尺寸一般都小于模具的型腔尺寸，這是因為塑料在成型過程中體積發(fā)生了變化。通常把塑料制品從模具中取出，尺寸發(fā)生縮減的性能稱為收縮性。注射制品在成型過程中產(chǎn)生的收縮，按發(fā)生收縮時的條件和特征不同，可分為三個階段，[敏感詞]、二階段的收縮主要在模具內(nèi)進行，從充模時開始到脫模時結(jié)束，稱為模塑收縮性；第三階段是在脫模以后進行的，一直到制品冷卻到環(huán)境介質(zhì)的溫度為止（一般為24h），稱為后收縮性。
[敏感詞]階段的收縮主要發(fā)生在澆口凝固之前，即保壓階段。在保壓期內(nèi)，物料溫度下降、密度增加，最初進入模具型腔內(nèi)的物料體積縮小，但由于此時機筒仍不斷地將塑料熔體壓入型腔，補償了型腔內(nèi)的物料體積的減小，型腔內(nèi)制品質(zhì)量的增加和塑料熔體的不斷壓實，可一直進行到澆口凝封為止。因此型腔內(nèi)塑料的收縮率受保壓壓力和保壓時間的控制，即保壓壓力越大、保壓時間越長，則制品的收縮率越低，在適當(dāng)?shù)谋簤毫捅簳r間下，[敏感詞]階段的收縮可以完全得到補償。
第二階段的收縮是從澆口處的塑料熔體凝固后開始的，直至脫模時為止。在該階段已聲名狼藉熔體進入型腔，制品的質(zhì)量也不會再改變。此時，非結(jié)晶型塑料的收縮是按體脹系數(shù)進行的，收縮的大小取決模具溫度和冷卻速率，模具溫度低，冷卻速率快，分子來不及松馳即被凍結(jié)，因此制品的收縮小；而結(jié)晶型塑料的收縮主要取決于結(jié)晶過程，結(jié)晶度提高，則制品密度增加、體積減小、收縮增大。在該階段中，影響結(jié)晶的因素仍是模具溫度和冷卻速率，模具溫度高，冷卻速率慢，結(jié)晶完全，因此收縮大，反之則收縮小。
第三階段的收縮是從脫模后開始的，屬自由收縮。此時，制品的收縮率取決于制品脫模時的溫度與環(huán)境溫度之差，也取決于線脹系數(shù)。溫差越大，材料線脹系數(shù)越大，自由收縮越大。制品脫模后的后收縮有90%是在脫模的6h內(nèi)完成的，10天內(nèi)完成幾乎全部的剩余收縮。所以測定的制品收縮率一般是指脫模后24h內(nèi)的收縮率，以后的收縮可忽略不計。
