（1）機筒溫度 機筒溫度一般為290～340℃，隨材料品種和制品結構的不同而有所變化。對于線型PPS，適合的加工溫度為300～310℃；對于交聯型 PPS，適合的加工溫度為315～343℃；對大多數制品，適宜的加工溫度為315～327℃。增強PPS比純PPS的料溫高，薄壁制品比厚壁制品的料溫高。成型大制品時，生產周期變長，熔體在機筒內的滯留時間也隨著延長，而在高溫中滯留過久，會出現制品的顏色呈淺黑色，且熔體的流動性降低等現象，但對制品性能沒有太大影響。通常對于大制品的成型，宜采用較低的機筒溫度，而小制品的成型則采用較高的機筒溫度。
（2）模具溫度 模具溫度影響制品的結晶度，應根據制品要求的特性確定其結晶度，從而確定模具溫度，一般不得低于130℃，至少也要在120℃以上。隨著模具溫度的提高，PPS從無定形結構變成高度結晶的材料，材料的熱變形溫度提高，拉伸強度升高，而彎曲強度、沖擊強度降低；制品的顏色隨模具溫度的升高而變暗，但表面光滑度提高；制品的收縮率也隨模具溫度的提高而增大。推薦的模具溫度為120～160℃。
（3）注射壓力 在加工溫度下，PPS的流動性很好，注射壓力一般保持在30～100MPa即可。但[敏感詞]采用高壓快速注射，因為PPS的熔點高，在注入型腔時，若不以高壓快速方式充滿型腔，PPS極易在流動過程中因接觸冷的模具而迅速冷卻凝固，無法充滿模腔或造成表面異常粗糙，組織疏脆。高壓注射能保證制品的密實性，特別是對薄壁復雜的制品，更應采用高壓注射（100～130MPa）。另外，注射壓力的大小還受注射機、制品本身結構的復雜程度、模具結構和溫度等因素的影響，因而應通過試壓后確定。
（4）保壓壓力 為降低制品的內應，特別是交聯型PPS，應在保證制品注滿的前提下，盡量降低保壓壓力，以降低制品應力開裂發生的幾率。
（5）塑化壓力 為了準確計量，塑化壓力應保持在1.0MPa左右，對于干燥不好和穩定性較差的物料，應采取2.0～3.0MPa的塑化壓力。
（6）注射速度 注射速率不同，制品的表面光澤度也就不一樣。注射速率越快，表面光澤度越好，但容易發生翹曲、焦燒現象，對此必須加以注意，一般使用中等注射速率。在同等加工溫度條件下，高速注射可以提高材料的拉伸強度。
（7）螺桿轉速 螺桿轉速保持在40～100r/min比較合適。高轉速易使PPS生熱，產生分解，而且對纖維增強材料易使纖維斷裂，降低材料的力學性能。
（8）注射周期 根據制品的大小和復雜程度，注射周期一般為幾十秒。成型PPS厚壁制品時，通常為提高結晶度，必須延長冷卻時間，一般為60～90s；成型薄壁制品時，即使采用多腔模具，每一生產周期10～30s就已足夠。實際操作中根據所用材料的牌號和制品的要求進行調整。
（9）嵌件預熱 為提高PPS與嵌件的結合力，應先將嵌件預熱，一般預熱溫度與模具溫度基本相同，也為120～160℃。
表4-56 交聯型增強PPS和線型增強PPS的典型注射工藝。
表4-56 交聯型 增強PPS和線型增強PPS的典型注射工
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工藝條件 |
交聯型增強PPS |
線型增強PPS |
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預干燥 機筒溫度、℃ 1段（靠近料斗） 2段 3段 4段(靠近噴嘴) 噴嘴溫度/℃ 模具溫度/℃ 注射壓力/MPa 塑化壓力/MPa 螺桿轉速/(r/min) |
140℃×3h
290～300 300～310 310～320 310～320 320～330 135 70～120 5 慢-中速（40～70） |
140℃×3h
290～300 300 310 310 310～320 150 3969 5～ 慢-中速（4070） |
