（1）選材。通常用透明度高的高質量ABS，如臺灣省產ABS、日本和德國產ABS等品種。
（2）主要設備。
①注射機。選用通用型注射機即可。
②注射模具。注射模具為一模出多片，如一模四片或六片，每片有兩個澆口，每副模具有8～12個澆口。為實現自動化生產，采用熱流道、針狀澆口。熱流道內采用電加熱棒加熱，電加熱棒內安置熱電偶及溫度傳感器，電加熱棒的溫度可根據需要設定，并通過調節加熱時間的長短和加熱電流的大小來自動控制。模具的冷卻通過冷水機和恒溫機進行調節，一般模具的動、靜模各由一臺恒溫機控制，溫度可根據需要設定。
（3）磁盤外殼注射工藝參數。
①溫度。ABS樹脂的烘干溫度為80～85℃，烘干時間為2～3h，塑化料筒溫度從進料處向前依次遞增，一般為230～260℃。每一澆口的溫度，視澆口平衡情況而定，但低于260℃或高于320℃時，將影響注射效果。模具溫度一般動模為18～22℃，靜模為20～22℃。
②壓力。注射壓力一般分為四級，并呈現“低－高－低”分布；保壓壓力一般分為兩級，先高后低，相應的保壓時間視產品的質量而定，一般保壓壓力為4MPa左右。背壓一般3～4級，末級壓力應盡量小，以提高塑化時間的重復精度。相應的螺桿轉速視背壓大小及塑化時間長短而定。
③時間。注射時間為0.3～0.4s，保壓時間為0.8～1.5s，冷卻時間為0.8～2.0s，塑化時間為2～3s。
④其他。最小緩沖量為4.5～6.0mm，若緩沖量太小，易損壞螺桿，緩沖量太大時，產品易產生縮水痕，質量易波動。螺桿回抽行程為15～25mm。若行程太小，易在澆口處出現凝附料；各種太大時，則易使螺桿內進氣，使產品出現亮斑和花紋。
（4）磁盤外殼常見的質量問題及對策。
①缺料磁盤外殼的外觀殘缺不全，質量差。
a.進料系統如料斗、螺桿及澆口無料或料被堵塞。
b.進料量不足或各澆口進料量不平衡，應增加進料量，調整各澆口的溫度使之平衡。
c.料或模具溫度低，應提高二者的溫度。
d.可適當提高注射速度，延長保壓時間。
②飛邊磁盤的分型面及頂出孔處有多余的料溢出。
a.模具的鎖模力不足或模具的分型面不佳時，應檢查調整模具。
b.進料量多或料溫高、保壓壓力大、保壓時間長時，應減少進料，降低料溫和保壓壓力，縮短保壓時間。
③縮水痕在磁盤表面某一部位，特別是厚壁及筋處 出現凹陷。
a.進料不足或各澆口進料不平衡時，應增加進料量，調整各澆口的溫度使之平衡，避免料溫過低引起進料不足或料溫過高引起過度收縮。
b.減少冷卻時間，延長保壓時間及成型周期。
④熔接痕在料合流處出現細紋。
a.若料潮濕不清潔或料溫低，應清潔干燥料，適當提高料的溫度。
b.模具排氣不良或溫度偏低時，應清洗模具并提高模具溫度。
c.提高注射速度，并延長成型時間。
⑤混色磁盤外殼的表面出現其他色彩，形狀有點、片、條狀等。
a.原料或色母料被污染，機器清洗不干凈而混有其他殘余料時，應使用清潔的原料和色母料，將機器進料系統如料斗、烘料器、螺桿等清洗干凈。
b.料在螺桿中停留時間過長或料溫過高，致使料被燒焦炭化時，應降低塑化背壓和料溫。
⑥變形磁盤外殼出現彎曲、翹曲等現象。
a.若料溫過高或進料太多，應適當降低料溫，減少進料量。
b.若各澆口進料不平衡，應調整各澆口的溫度使之平衡。
c.若注射速度分布不合理，應按“慢－快－慢”階梯式分布。
d.若模具的溫度過高或分布不均，使冷卻不平衡而產生內應力時，應加強對模具溫度的控制。
⑦質脆磁盤外殼易折斷或開裂。
a.料臟、濕時，應清洗、干燥料。
b.使用的料中摻入的回收料數量過多時，應降低回收料量。
c.料溫太高或模具溫度太低時，應降低料溫，提高模具溫度，并防止料在螺桿中停留時間過長而引起分解。
⑧脫模不良。
a.模具成型時間不夠，磁盤外殼尚未定型就出模時，應延長成型時間。
b.模具定模側壁的 表面粗糙度數值大，造成出模不暢時，應對模具進行清洗或研磨，以降低模具相應部位的表面粗糙度數值。
c.模具動模部分的黏附力不夠時，應對定模進行檢查和修整。
（5）生產磁盤外殼的注意事項。
①模具。
a.模具的日常保養，每天應進行2～3次，主要對模具進行清洗，對導軌及層柱補充滑潤劑。
b.模具的定期維護，每月1次，主要對模進行分解后清洗保養，并檢查更換有關的易損件如密封圈、頂針等。同時清洗模具的冷卻水道。
②注射機。
a.日常檢查保養，每天進行2～3次，檢測注射機的油溫、水溫、液壓油量、潤滑油量、氣壓壓力、電壓等，并對機器進行保潔，發現異常應及時停機處理。
b.季度檢查保養應重點對機器的水平度、電器性能、連接部位進行檢測調整。
