我們在選擇橡膠擠出機合金螺桿的時候要根據產品種類的不同來進行選擇，因為不同的橡膠產品在生產的時候用到的生產設備的配置需求是不一樣的。比如說有些橡膠產品在生產的時候需要用到的螺桿比較短，有些橡膠產品在生產的時候要求抽真空等。對于這些不同的配置要求都是在選擇橡膠擠出機的時候來進行針對性的設計的。比如說EPDM密封條在生產的時候就需要用到抽真空功能，所以我們在設計螺筒螺桿的時候就需要考慮到排氣孔的設置，以及設備在生產過程當中對于螺桿長徑比的設計等。所以說我們在選擇橡膠擠出機的時候一定要結合產品的實際情況來進行選擇。
橡膠擠出機的種類有很多，但是無論是哪種橡膠擠出機在生產產品的時候都是在擠出機螺料筒當中由螺桿對原料進行加工而完成橡膠的處理成型的，所以說橡膠擠出機的料筒螺桿在設備的生產當中是很重要的一個組成部分。
擠出機螺料筒合金螺桿一般根據原料的加工程序可以分為三個功能部分，每個部分各占螺桿長徑的三分之一左右。
[敏感詞]個功能部分在喂料系統前面到螺桿的三分之一長度處，這一部分主要對喂料的原料進行預熱并把原料輸送到螺筒的中斷去進行深度加工，所以我們把這一部分就叫作螺桿的輸送段。
第二部分是橡膠通過輸送來到螺桿的中段來進行剪切，混煉，壓縮等一系列的處理。一般橡膠的混煉加工都是在這一部分來進行完成的，所以我們把擠出機螺桿的這一部分稱作是處理加工段，這一段的設計在整個螺桿當中是關鍵部分。
第三部分是處理好的橡膠通過螺桿的旋轉被傳送到接近模頭的這一段，橡膠加工好以后在這里進行等計量分份，并均勻的向模頭進行傳送來保證模頭擠出產品時的壓力均衡性。所以我們把擠出機螺桿的這一部分叫作是螺桿的計量段。
我們在生產各種橡膠產品的時候由于產品的類型不同，所用到的設備的種類也不相同，但是無論是哪種橡膠擠出機其螺桿的功能設計基本上都是一樣的。
1870年出現的橡膠擠出機是熱喂料擠出機。它喂入的膠料要求必須經過熱煉，且供料均勻、穩定、等速，料溫保持在50～ 70℃，其螺桿短，螺紋溝深 ，均化效果不理想。從2 0世紀 70年代起 一度出現長徑 比變小的現象。由于熱喂料擠出機可連續擠出、 操作簡單、 生產效率高、擠出成品形狀穩定 ，在很多制品的生產工藝中 ，仍然采用熱喂料擠出機。在輪胎生產中用于各種胎面、各種型膠的擠出以及在膠管、電纜及其它橡膠制品的生產中用于包膠及膠坯的擠出。
