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原材料方

面

注射機及成型工藝方面

模具設(shè)計方面

制品設(shè)計方面

縮癟

（1）制品整體有縮癟傾向

制品的某些部分發(fā)生縮癟現(xiàn)象的原因：

 ①模具型腔中殘留空氣

 ②采用多腔模具時因種種原因易發(fā)生部分型腔不能充填的現(xiàn)象

 ③容易發(fā)生在遠離澆口且壁厚的地方

 ④是樹脂的收縮所引起的，因為收縮性大的結(jié)晶型塑料易發(fā)生縮

改用流動性較好的材料

①  提高注射溫度

②  提高注射壓力

③  加大從注射到保壓的變換時間

④  提高保壓壓力

⑤  提高模具溫度

⑥  調(diào)整噴嘴逆流閥

①  改變澆口設(shè)計

②  縮短澆品長度

③  加大澆品截面尺寸

④  縮短流道長度

⑤  加寬流道

⑥  加大冷炎井

⑦  模具襯套口要和注射機噴嘴配合完全

L/D要適當（L為樹脂流動長度，D為制品壁厚）

（2）使用多腔模具時部分型腔不能充填

加大注射速度

①  盡量使各分流道長度相等

②  把充填不足的型腔的澆口適當加大

（3）制品的形狀完整但某一特定的部分充填不足（一般和型腔內(nèi)空氣排出不良有關(guān)）

改用不易分解的材料

①降低最后一級注射速度

②降低注射溫度

①    改變澆口的位置

②    加排氣槽，在型腔側(cè)開小于0.02mm的小槽，并將槽的外側(cè)適當加大

在頂出桿上開斜口等

制品的某些部分發(fā)生縮癟現(xiàn)象的原因：

①    模具型腔中殘留空氣

②    采用多腔模具時因種種原因易發(fā)生部分型腔不能充填的現(xiàn)象

③    容易發(fā)生在遠離澆口且壁厚的地方

④    是樹脂的收縮所引起的，因為收縮性大的結(jié)晶型塑料易發(fā)生縮癟

（4）制品壁厚部分發(fā)生縮癟

改用收縮率小的材料

①    提高注射壓力

②    增大后期保壓壓力

③    降低模具溫度

④    降低注射溫度

①    加大澆口截面尺寸

②    縮短澆口長度

③    改變澆口位置

④    加寬流道

⑤    保證機筒噴嘴和模具配合完好

①    減小筋、突出部分的厚度

②    筋、突出部分拐角處用圓弧過渡

③    減少制品壁厚

④    在設(shè)計上考慮把筋等設(shè)計成非實心的

⑤    把表面設(shè)計成花紋以掩蓋縮癟

（5）壁厚一定的部分發(fā)生波紋狀的縮癟

①加大緩沖量

②調(diào)整逆流閥

焦痕

①    改用熱穩(wěn)定性好的材料

②    不使用回收料

①    降低注射溫度

②    降低最后一級注射速度

③    降低注射壓力

①    加大澆口截面尺寸

②    縮短澆口長度

③    加排氣槽

主要是模具 型腔中殘留氣體所引起的

黑條

①  改用熱穩(wěn)定性好的材料

②  改用潤滑性好的材料

③  不使用回收料

①    降低注射溫度

②    減少物料在注射機筒中的滯留時間

③    改用較小規(guī)格的注射機

①  加大澆口截面尺寸

②  縮短澆口長度

在澆口附近順料流方向出現(xiàn)的黑色流線的現(xiàn)象，其原因：

①    樹脂分解

②    添加劑（阻燃劑）分解

③    因機筒螺桿表面有劃傷引起物料的滯留

表面無光澤

改用熱穩(wěn)定性好的材料

①  降低注射溫度

②  提高模具溫度

③  減少滯留時間

④  不用脫模劑

進一步拋光模具，降低表面粗糙度

成型物表面光澤度較差的現(xiàn)象，其原因：

①  材料的分解

②  脫模劑過量

③  模具型腔表面粗糙度太高

銀紋

①  充分干燥物料

②  改用熱穩(wěn)定性好的材料

①  使用保溫料斗

②  降低注射溫度

③  減少滯留時間

①  加大澆口截面尺寸

②  縮短澆口長度

③  加排氣槽

成型物表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色的流線現(xiàn)象其原因：

①  原料中有水分

②  原料分解