（1）注射壓力 注射壓力和注射速度對塑料的充模起著決定性的作用。注射壓力的大小取決于塑料的流動性，機筒和模具的溫度，噴嘴與模具的結構，制品的形狀及精度要求等因素。由于熱固性塑料中所含的填料時較大，約占40%，粘度較大，注射壓力選擇應高些，一般控制在80～100MPa。對粘度較大、制品厚薄不均、精度要求高的制品，注射壓力可選擇140～180MPa。壓力高，流速大，摩擦熱多，可適當縮短固化保壓時間，而且制品收縮率小，力學強度和電性能都較好。但注射壓力過高，制品的內應力增加，飛邊增多，脫模困難，影響模具的使用壽命。
（2）塑化壓力（背壓） 螺桿背壓大小與物料的性質有關，流動性好且揮發物含量符合要求時，背壓可適當小。反之，可選較大的背壓。當流動性雖好，但揮發物含量較高時也要選較高的背壓。而對于固化速度快的塑料，則應選擇較低的背壓，但背壓過低，會使預塑計量不準確，影響制品質量。背壓過高，摩擦熱增大，料溫上升，流動性好，易引起噴嘴流延；過大時會降低熔體在機筒中的流動性或過早固化。在滿足制品質量的前提下背壓稍低些較好，通常為0.5～1.5MPa。
3. 熱固性塑料注射成型工藝的成型周期
（1）注射時間 由于預塑化的注射料粘度好、流動性好，可把注射時間盡可能定得短些，即采用較快的注射速度。這樣在注射時熔融料可從噴嘴、流道、澆口等處獲得更多的摩擦熱，有利于物料固化。但注射時間過短，即注射速度太快時，則摩擦熱過大，制品易發生局部過早固化或焦燒等現象；同時，型腔內的低揮發物來不及排出，會在制品的深凹槽、凸筋、凸臺、四角等部位出現缺料、氣孔、氣痕、熔接痕等缺陷，影響制品質量。而注射時間太長，即注射速度太慢時，厚壁制品的表面會出現流痕，薄壁制品則因熔融料在流動途中發生局部固化而影響制品質量。通常情況下，注射時間為3～12s。其中，小型注射機（注射量在500g以下）注射時間為3～5s，大型注射機（注射量為1000～2000g）則為8～12s，而注射速度一般為5～7m/s。
（2）保壓時間 保壓時間長則澆口處物料在加壓狀態下固化封口，制品的密度大，收縮率低。目前，注射固化速度已顯著提高，而模具澆口多采用針孔型或潛伏型，因此保壓時間的影響趨于減小。
（3）固化時間（熱壓時間） 固化時間與模具溫度、制品的壁厚有關，一般為10～40s。對模具溫度高，開關簡單，壁薄的制品，固化時間可短些，反之要長一些。延長固化時間，制品的沖擊強度、彎曲強度提高，成型收縮率下降，但吸水性提高，電性能下降。
