（2）模具。所用模具為環形料，關鍵的配合尺寸比較嚴格，模芯與型腔較為嚴格對中。但加工出的產品均是單邊缺料，且單邊缺料位置呈現無規則變化。盡管在模具上和成型壓力上做了改進，但還是無法解決此問題。為此，改進了成型工藝，由注射成型改為注射壓縮成型，實現了產品完好率達99%以上的目標。
（3）制備工藝。
①工藝條件。
料筒溫度：后部140～160℃，前部170～200℃；
注射壓力：60～80MPa；
注射時間：5～10s；
高壓時間：1～2s；
冷卻時間：5～10s；
成型周期：20～30s。
②工藝控制。
針對襯套結構特點和注射成型單邊缺料的情況進行了認真分析研究，認為缺料的主要原因是物料 的流動性，特別是充模流動性不理想，因此必須降低其黏流態的表觀黏度，才能使物料順利充滿型腔。
根據聚合物的流變學原理，當溫度或剪切速率變化時，黏流態的聚合物黏度也相應地發生變化。具體地說，溫度的提高有助于聚乙烯大分子鏈的熱運動，使其黏度 降低，而剪切速率的提高，也有助于聚乙烯熔體黏度的下降。
根據聚合物表觀黏度與溫度和剪切速率的關系曲線，發現有的聚合物的表觀黏度對剪切速率的敏感程度比對溫度的敏感程度要強，也就是剪切速率改變時，其表觀黏度變化較大，而溫度改變時，其表觀黏度變化不大。有的聚合物卻正好相反。
聚乙烯的曲線斜率小，黏度隨溫度的變化率小，當溫度在160℃以上時，要進一步降低聚乙烯靜觀黏度，采取繼續升高溫度的辦法意義不大，可以直觀地看到，溫度上升到250℃，但黏度下降并不明顯；卻可能導致聚乙烯發生降解而使產品質量降低。當溫度不變的情況下，剪切速率只是稍有增加，黏度就大幅度地降低了。故此應首先選擇提高剪切速率，以便大幅度降低物料的黏度而生產出合格的產品。
對于襯大這樣一個特薄壁制品，加之料流流程又較長，當通過提高注射壓力和注射速度而降低了黏度的黏流態物料一進入型腔時，就受到模具的冷卻而定型。由于壁太薄，流程又長，最早進入型腔而處于流程前端的尋部分熔融物料很快因冷卻而推動流動性，由黏流態回到高彈態。這樣就抵消了高速高壓注射降低黏度的作用。物料形成了前端的高彈態，中部是高黏度的黏流態，后部（包括還未射入型腔的物料）是低黏度的黏流態的現象。當然后部物料 在高壓下一定會克服前端阻力，繼續向前充模，結果是已回到高彈態的前端物料在哪個方位有薄弱環節（即未來得及完全由黏流態進入高彈態），就會在哪個方位被沖破，因此造成了產品單邊充模、單邊缺料現象。因為替續器注射時后部物料能沖破的薄弱環節不可能在一個方位上，故而單邊又呈無規律狀態。
根據上面的分析研究，找到了能使黏流態的物料在充模的過程中一面充模一面產生并得到一個強大的剪切力，使物料保持黏度有降無增，當充模過程結束時，剪切力隨之消失，模具繼續冷卻而使產品定型的方法。這就是采用的注射壓縮成型法或稱二次合模注射成型法。
注射壓縮成型法的工藝過程和工藝條件是：首先慢速閉模，但模具不閉嚴，使模芯前端在型腔里留有一定空間，接著將熔融物料以正常壓力和速度注入模腔空間里，然后再以全壓快速閉模，將已注入模腔內的熔融物料擠滿型腔。這樣，在快速閉模動作過程中，模芯和模腔將物料擠滿型腔的同時，產生強大的剪切力，物料在這個剪切力的作用下，黏度很快大幅地降低，故能順利地充滿型腔。合模后，剪切力隨之立即消失，并不影響模具的快速冷卻定型。又由于物料的黏度低，不會在模具內產生足以使模芯和模腔間了發生相對移動的橫向作用力，因此產品壁厚各處均能達到產品要求而不會出現單邊缺料現象。
（4）效果。
①采用注射壓縮成型法生產襯套，成品率達99%以上，每班可正常生產1000模左右。
②進一步簡化模具，降低了模具制造難度和費用。
③由于模具采用大流量水冷卻，產品生產周期短而質量好。取消了推出板，避免了產品翻口變形。
