PBT的吸水量取決于相對濕度、溫度和樹脂切片的表面積，PBT在65%的相對濕度下的水分吸收率，在此條件下，吸水量在30天后就達到飽和。PBT通常采用空氣干燥，而一般熱風是去除不了PBT樹脂中水分的。它是采用支濕干燥機所產生的熱風，經封閉回路通入干燥料斗連續進行干燥的。干燥空氣的露點在-40℃，干燥溫度在170～182℃之間，干燥時間4～5h。
（2）注射成型設備。
①注射機。PET瓶坯的注射成型一般采用往復式螺桿注射機，它的優點是可以減少樹脂的黏度損失，而且乙醛含量低。
液壓螺桿驅動的優點是螺桿傳動可以采用無級變速，這樣可以防止料筒中存在冷料時間而引起的過載。螺桿裝有防止回流部件，以產生恒定的注射量，并可迅速產生壓力，在瓶坯成型時均勻收縮。
②注射成型模具。PET瓶坯的成型模具是熱流道模具。熱流道元器件包括針型閥活塞，分流集孔塊和澆口，這是根據PET的特殊性能而設計的，瓶坯的模具可以根據用戶的需要和注射機的鎖模力設計成8、16、24、48模腔甚至72、96模腔。
（3）制備工藝。
①瓶坯注射成型的工藝因素。溫度、壓力、時間是塑料注射成型的三大工藝因素，它也是PET瓶坯注射成型時必不可少的三大要素。料筒的溫度決定了PET樹脂塑化溫度，注射壓力影響了產品形狀和精度，成型周期左右了生產效率，而且這三個因素相互間也有影響。
a．料筒、噴嘴及模具溫度。PET樹脂為結晶型高聚物，瓶用PET樹脂結晶度一般在50～55%范圍內，它具有明顯的熔點，通常在260℃左右，而其分解溫度在290℃以上。顯而易見，合適的注射機料筒（含二級注射機的注射室）、噴嘴的溫度宜設定在260～290℃之間。
模具的溫度關系到注射瓶坯的性能，并且直接影響下一步的拉吹工藝。由于PET是結晶型高聚物，如果瓶坯一旦結晶，則拉吹工藝就無法進行。為此，注入模腔的PET熔體必須在Tg下迅速冷卻。樹脂在Tg以上會迅速發生結晶，因而要快速通過這一結晶溫度區域，從而使注射成型的瓶坯形成無定形的透明體。
PET在100～250℃范圍內將產生結晶，而在200～240℃結晶速率很快。一般來說在幾分鐘甚至幾秒鐘之內就完成結晶。如欲獲得透明的無定形瓶坯，就得使PET熔融體迅速地避開這一溫區，即瞬間從熔融溫度下降到結晶溫度以下，為此瓶坯模具必須使用冷凍水進行控制。一般冷凍水的溫度為5～10℃左右，這樣PET瓶坯的結晶度不到3%，因而呈無定形透明狀態，便于拉伸吹塑成型。
b.成型周期。固體狀態的PET粒料，一經在料筒中加熱至熔點（260℃左右）以上，即轉化為黏度較低的黏流態。而瓶坯模具的設計一般是采用單模穴主流道底部進料的熱流道模具，所以在適中的注射壓力和一定的注射速度下，熔體很容易進入模具，然后用冷凍水進行冷卻。因此成型周期與經冷水機的冷凍水控溫有關。
冷水機的用途是冷卻模具和機械臂取出板。它的作用就是加快成型周期，冷水機的運行狀態好，不但能縮短生產周期，而且能使產品質量提高，因為在生產較快時，乙醛的含量相應較低。其原因是原料在高溫下的滯留時間較短所致。同樣瓶坯從Tg（70～78℃）下快速冷卻，使發霧和結晶現象減少。
所需的冷卻時間是隨瓶坯壁厚的平方而變化的，瓶坯壁較厚，則冷卻時間較長，亦即周期較慢。
瓶坯在冷卻過程中，冷凍水是經冷卻通道帶走模具中的熱量的。一般來說，水的流動有三種：一是層狀流動，二是過渡湍流，三是完全湍流。湍流的熱對流效益很大，因此在冷卻過程中，水經冷卻通道時需要湍流，這樣就要求冷水機配備高壓及高流量的水泵。
為了加快生產周期以適應大規模工業生產的要求，需采用多工位機械臂的水冷取出板，從模具取出瓶坯并送至帶式輸送機上，一般比自由下落的周期縮短達10s之多。如三工業機械臂從模具上取出PET瓶坯，通過三個不同位置的變換，瓶坯在排出前已有了三個整周期時間的冷卻。另外也保證了瓶坯的質量，因為瓶坯從模具上取出后在取出板上是各個分開冷卻的，然后再排落到輸送帶上。
②注射成型工藝參數見表5-32，使用美國辛辛拉提米納克朗的注射成型機，型號是2500，采用的原料是德國赫斯特公司的PET樹脂，牌號是M81，特性黏度0.72±0.02。2500型的注射機有8腔熱流道模具，熱流道模具采用兩條流道加熱控制，8個模腔的澆口都采用單獨的加熱控制。
表5-32 注射成型工藝參數
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模腔數目 |
8 |
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模具 |
熱流道 |
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每腔注射量/s |
66 |
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料筒溫度/℃ |
后 |
288 |
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中 |
282 |
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前 |
282 |
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模具一模腔溫度/℃ |
1# |
266～277 |
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2# |
266～277 |
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3# |
277～304 |
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4# |
277～304 |
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5# |
277～304 |
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6# |
277～304 |
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7# |
277～304 |
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8# |
277～304 |
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冷卻水溫度/℃ |
4.4～10 |
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壓力/MPa |
高 |
76 |
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低 |
41 |
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背壓 |
0～3.5 |
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注射時間/s |
高壓 |
4 |
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低壓 |
9 |
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冷卻時間/s |
9 |
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螺桿預塑時間/s |
8.5 |
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釋壓時間/s |
0.2～0.3 |
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（4）瓶坯缺陷及改進措施。瓶坯在注射成型時，由于原料的變更和工藝參數的波動以及操作者技術素質的影響，不可避免地出現一些缺陷，這就要求迅速采取措施進行必要的處理，使瓶坯缺陷得以消除。
①氣泡。出現在瓶坯側壁。
原因；太多的釋壓或原料中帶有空氣。
措施；減少釋壓時間。
②霧狀。在瓶坯側壁出現結晶區。
原因；熔融溫度太低。
措施；增加注射成型塑化溫度。
① 釋壓痕跡。在瓶坯側壁出現，像魚骨化石。
原因；高的釋壓行程導致拉伸熔融。
措施；減少釋壓時間和行程長度。
④魚眼和閃光環。在瓶坯表面出現刮痕、斑痕。
原因；在頂出或輸送時，瓶坯表面太熱或太軟，互相接觸產生。
措施；增加瓶坯冷卻時間或降低冷卻水溫度。
⑤不透明。瓶坯表面大量結晶。
原因；濕含量在熔融時超過0.005%。
措施；增加樹脂在料斗中的干燥時間。
⑥編織線。通常在瓶坯內壁出現發絲痕跡。
原因；熔體流速太低，在注模時接近冷凝。
措施；增加熔體流速。
⑦瓶坯彎曲。瓶坯頂部出現結晶帶。
原因；在預冷階段，注射還沒完成時瓶坯即被頂出。
措施；稍增加注射時間，確保注射完成。
⑧瓶坯壞。輻射環 出現在內壁。
原因；芯桿上含水或當充模時局部冷料。
措施；降低模具濕度或稍增加模具溫度。
⑨瓶坯部分污穢，瓶坯壁上有結晶線。
原因；PET樹脂降解或未熔融。
措施；提高塑化溫度并清洗模具和螺桿。
