設備故障對制品質量影響及故障原因分析與排除見表1-6。
表1-6 設備故障對制品質量影響及故障原因分析與排除
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設備故障 |
對制品質量影響 |
故障原因分析 |
故障排除方法 |
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電機不啟動 |
－ |
電源沒接通線路 |
重新合閘，檢查保險絲， 測試線路檢查接頭 |
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主軸不轉動 |
－ |
液壓離合器部位故障 |
檢修液壓油缸或離合器 |
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減速箱漏洞 |
－ |
①密封墊損壞 ②加油過量
③箱體有裂紋或沙眼 |
①重新換密封墊 ②放油、液面在油標[敏感詞]位置 ③修補 |
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減速箱內工作傳動、噪聲異常 |
－ |
①齒面嚴重磨損，齒折斷 ②軸承損壞 ③齒輪嚙合中心距變化
④潤滑不良 |
①修復或更換齒輪 ②換軸承 ③軸承更換后，中心距復原位 ④加潤滑油 |
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螺桿不轉動 |
－ |
①機筒內有殘料、溫度低 ②金屬異物卡在機筒內 ③沒裝鍵 |
①繼續升溫至工藝溫度 ②拆卸螺桿排除異物 ③裝鍵 |
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螺桿與機筒裝配間隙過大 |
注射壓力和注射量波動，使成型制品外形尺寸誤差大，表面有缺陷及波紋 |
工作磨損使螺桿外徑縮小，機筒內徑增大 |
修理機筒內徑、更換新螺桿 |
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機筒溫度不穩定 |
制品的外形尺寸變化大 溫度高時：有飛邊、氣泡、凹陷、變色銀絲紋、制品強度下降 溫度低時：制品表面有波紋、不光澤外形有缺損部位 |
①局部電阻絲損壞 ②冷卻降溫系統故障 ③熱電偶故障或接觸不良，控制儀表顯示故障 |
①用水銀溫度計校準 ②降溫系統全部檢查、修復 ③加熱系統全部檢查、修復 |
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機筒內工作聲響異常 |
－ |
①有異物進入機筒 ②螺桿變形彎曲 ③工藝溫度低或升溫時間短 |
①拆卸螺桿排除異物 ②修復或更換螺桿 ③延長升溫、恒溫時間 |
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注射痤移動不平穩 |
－ |
①油缸活塞推力小 ②活塞運動與移動導軌不平行 ③導軌潤滑不良，摩擦阻力大 ④活塞桿彎曲，油封圈阻力大 |
①增加液壓系統壓力 ②重新安裝移動油缸 ③注意加強潤滑 ④檢修活塞桿 |
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噴嘴與襯套口配合不嚴 |
熔融料外溢，充模量不足，造成制品外形有缺損 |
① 移動油缸推力小 ②噴嘴與襯套口圓弧配合不嚴
③噴嘴口直徑大于襯套口直徑 |
①增加液壓系統壓力 ②修復使噴嘴與襯套口圓弧配合嚴密 ③襯套口直徑應大于噴嘴口直徑 |
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噴嘴結構不合理 |
熔融料流延 |
料黏度低，應換噴嘴 |
更換自鎖式噴嘴 |
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合模不嚴 |
制品外形有缺陷 制品有飛邊 脫模困難 |
①兩模板不平行 ②鎖模力小
③結合部位兩模面間有異物 ④兩模面變形 |
①檢修模板與拉桿配合處 ②調整兩模板距離，提高鎖模力 ③清除異物 ④檢修、重新磨平面 |
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注射熔料量不足 |
制品外形有缺陷 |
①送料計量調節不當 ②噴嘴堵塞或噴嘴流溢量大 ③注射機規格小，注射量小于制品質量 |
①調整送料計量裝置 ②檢修噴嘴 ③調換注射機 |
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注射壓力不穩 |
制品外形尺寸誤差大 壓力大時：制品有飛邊、易變形、脫模困難 壓力小時：制品表面有波紋、有氣泡、外形尺寸有缺欠 |
液壓傳動系統壓力波動影響 |
檢查油泵及減壓閥或溢流閥工作穩定情況 查看液壓管路是否有泄漏部位 |
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注射熔料流速變化 |
流速過快時：有[敏感詞]條紋、有氣泡 流速較慢時：制品外形有缺陷，表面有熔接痕或波紋 |
液壓系統控制閥影響 |
調節油缸部位回流、節流閥 |
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保壓時間 |
制品易變形 外形尺寸有較大誤差 |
補縮熔料量不足 |
適當增加保壓時間 |
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流道設計不合理 |
外形質量有缺陷，有熔接痕 |
流道料流不通暢，充模困難 |
改進設計、重新開設流道 |
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模具成型面粗糙 |
外表不光亮、脫模困難 |
熔料中雜質多，應篩料；嵌件劃傷 |
重新研磨模具，成型面粗糙度R，應小于0.25μm |
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模具溫度不穩定 |
外形尺寸誤差大 溫度偏高時：有毛邊、脫模困難 溫度較低時：外形有缺欠、有氣泡、有熔接痕、易分層剝離。強度降低 |
水通道不暢、降溫效果差 |
檢修清除管內水垢 |
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電加熱器接觸不嚴 |
重新裝夾固定電加熱器 |
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模具沒有排氣孔或排氣孔少 |
外表不規整，有黑色條紋 |
注射排氣孔的位置要正確 |
增開排氣孔 |
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脫模斜度小 |
脫模困難，易變形 |
設計問題 |
增大脫模斜度 |
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金屬嵌件溫度低 |
嵌件部位易開裂 |
嵌件熱處理溫度低 |
提高嵌件預熱溫度 |
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頂出桿頂出力不均勻 |
損壞制件、脫模困難，使制件變形 |
頂出桿位置分配不合理 |
調整頂出桿位置及頂出桿長度 |
